不锈钢焊管的制造是以一个由多种工艺以及多种工序共同协调处理的过程，具体流程是原料-开卷-管坯成型-连焊-焊缝整平-在线热处理-定径精整-在线检测-定尺切割-矫直-压力测试-清洗-成品检验-包装。

其中以成型以及焊接工序作为重中之重，一根焊管如果成型处理以及焊接过程的精度出现了问题，那么这根焊管就基本废了。这导致了原料的耗损以及车间管理成本都会上涨，企业是非常不希望这种状况的发生。

成熟的设备制造商能在设备制造过程种对各个部件的设计以及生产组装所产生的误差进行控制，在模具的生产中利用高精度的车床以及后处理让精度控制在理想范围。通过这些方法从硬件上最大限度的降低的管材出现问题的发生概率，让用户能放心生产。

但只解决了硬件问题，不一定就能完全避免焊接成型导致的损耗问题。因为设备再好，也需要配套的好的技术工人才能让生产变得顺畅。

不过在汉高科技对生产企业走访的过程中，发现很多企业都存在一个问题，那就是设备在生产中往往都是一个工人看好几条生产线。当工人忙起来时候，很容易就操作不到位或许对焊接的观察不够，导致焊接过程中焊枪与焊缝的接触点发生了误差，最终造成了材料的耗损。面对这个问题企业也是无奈，如果配置太多工人的话，管理成本以及生产成本都会上涨，而且车间也不是一直都能满负荷生产，活不够时候工人也因为没事干而流失。

面对这个状况，我们研发了可以对焊接进行自动跟踪与修正的智能系统，采用先进的智能视觉技术，当焊接点与焊缝发生偏移时候能自动调节焊枪位置进行追踪，保证了焊管焊接的成品率，融合光机电技术为一体，目前国内尚未发现同类产品。

运用该系统一方面能有效降低工人的工作难度，另一方面也能让企业进一步节省人力成本，为企业的增效将本提供有力保障。

广东汉高科技有限公司

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